10月31日凌晨，编号为2060号的预制箱梁缓缓驶出青岛装配式智造产业园，历经2个小时的运输、架设，最终平稳精准地落在桥墩盖梁上方。据了解，重庆路快速路作为青岛市装配式预制规模最大的高架桥，主线桥梁上部结构全部采用装配式预制工艺，全线月份当月架梁数量就突破完成1006片，创造了青岛城建史上单月架梁的最高纪录，刷新了“青岛速度”。而这不断刷新建设纪录的背后，离不开BIM、装配式、绿色建造等新技术、新理念等应用，助力青岛住建领域高质量发展。
“这箱梁造得真好，表面光洁平整，还会反光。”强光照射下，看见箱梁反射出一层“荧光”。据了解，这些会反光的预制箱梁，出产自该公司青岛装配式预制构件厂，是通过智能建造生产出的新一批产品。
大众网记者采访了解到，作为青岛市装配式预制规模最大的高架桥，主线桥梁上部结构全部采用装配式预制工艺，全线余跨，全部由驻地企业中铁二十五局五公司负责运输和架设。
据了解，自2019年以来，该公司建成并投用的山东省规模最大、功能最齐全的市政装配式智造产业园区——青岛装配式预制构件厂进行大批量箱梁生产。
大众网记者在青岛装配式预制构件厂内看到，一排排长35米、宽4.28米、高1.8米的预制箱梁整齐排列，厂内生产一片繁忙。“我们严格执行混凝土浇筑全过程管控‘三个加强’和箱梁预制‘三不出厂’，保证每一榀箱梁都能达到最佳出厂效果。”现场负责人陈晓明介绍。
据介绍，该装配式预制构件厂引进两条先进的HZS240全自动密封式砼搅拌生产线,搭配自动计量拌合等一系列数字化系统，有效保障了混凝土性能性良好。同时，建设者通过搭建“空中轨道”，直接连通混凝土拌合站与生产车间，混凝土从出仓到完成浇筑仅需4分钟。
箱梁表面“美不美”，模板和振捣起着决定性作用。轻点按键，原本“紧抱”箱梁的钢模板就如同张开了“手臂”，实现“一键脱模……”
在箱梁生产车间内，操作人员熟练展示全自动液压模板系统操作流程，有了这套国内顶尖技术设备，内膜及顶板钢筋上浮、梁端开裂等质量通病得以有效解决。此外，他们还将高频振捣器安装于钢模板四周，设备启动后能够自动调节振动频率，确保箱梁“内实外美”。
在恒温恒湿养护完成后，箱梁被喷头上二维码。这些二维码如同箱梁的“身份证”，只需用手机一扫，即可显示箱梁的几何尺寸、生产过程。记者注意到，每一片箱梁端头都有一个清晰可见的“二维码”，拿出手机一扫，整个箱梁的生产过程记载着明明白白。
据介绍，建设者在后续运梁、架梁时，还可以通过二维码和线下墩柱精确匹配，真正做到质量过程可查可控。“每个箱梁制造之前就已经确定了重庆路快速路的安放位置，所以整个箱梁建设可谓十分精密，落实到‘户’”。
据悉，青岛预制构件厂占地140亩，近年来先后优质完成了山东小清河复航工程、青岛新机场快速路等十余项重点工程的预制构件生产、安装任务。2023年2月16日，智能化产业园正式投产，14条生产线组成的超级工厂火力全开，以3倍于常规梁场的速度满负荷生产，历时8个月，在10月15日如期完成全部箱梁生产任务，为架梁队接力大干备足了粮草。
在数字化的加持下，目前许多工程建造场景已发生颠覆性变化，建筑工业化和智能化正在成为现实，重庆路快速路工程也不例外——其采用“数字化管理+工业化建造”的技术理念，打造了“1+1+3+N”的智能建造体系，即1套标准体系、1套数字孪生模型、3个数字化平台(数字建管平台、智慧工地平台、智慧梁厂平台)和N个应用场景。
在智能技术应用方面，园区配备了国内领先的智能生产线全自动智能封闭式砼搅拌站等系统。其中，智能生产线由混凝土运输、布料系统、智能液压模板系统、移动台座及控制系统、智能蒸养系统、横移摆渡系统、中央数据监控系统组成，模板安装、混凝土浇筑、张拉、养护、存放等工序全部流水线制作，生产制造效率比传统生产模式提升三倍以上。
在数字技术应用方面，通过数字化平台将园区生产工序进行物联网监控并串联整合，从“人机料法环”到“构件成品出厂”再到“桥梁现场”，由原材料开始到加工生产环节、预制环节、试验检测环节，再到最后的成品构件交付全过程参与智慧化过程。
采用“数字化建厂，智能化生产”建厂理念，遵循“由图纸到模型，由模型到实体”的信息化流程，充分利用智能技术和数字技术，提高建造过程的智能化水平，减少对人的依赖，提高建筑的性价比和可靠性。
作为全国首批智能建造试点城市之一，青岛不断探索智能建造之路。前不久，市政府印发《关于推进智能建造高质量发展的实施意见》，提出到2025年打造智能建造示范项目100个以上。在推进城市更新和城市建设过程中，青岛市正以项目建设为抓手，以科技创新为支撑，以标准体系和人才队伍、专家智库建设为保障，积极赋能建筑产业转型升级，以“试点示范”开拓智能建造的“青岛路径”。
