三、钢结构工程 (YS/GYBZ11) 1、总则 1.0.1本工艺标准适用于建筑装饰装修工程的单层、多层、高层以及网架、压型金属板等钢结构工程施工及质量验收。 1.0.2钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件对施工质量验收的要求不得低于本工艺标准的规定。 1.0.3本工艺标准应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300配套使用。 1.0.4钢结构工程施工质量的验收除应执行本工艺标准的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2、术语、符号 2.1术语 2.1.1零件 组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。 2.12部件 由若干个零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。 2.1.3构件 由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。 2.1.4高强度螺栓连接副 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。 2.1.5抗滑移系数 高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。 2.1.6预拼装 为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。 2.1.7空间刚度单元 由构件构成的基本的稳定空间体系。 2.1.8焊钉(栓钉)焊接 将焊钉(栓钉)一端与板件（或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。 2.1.9环境温度 制作或安装时现场的温度。 2.2符号 2.2.1作用及作用效应 P—高强度螺栓设计预拉力 △P—高强度螺栓预拉力的损失值 T—度螺栓检查扭矩 Tc—高强度螺栓终拧扭矩 To—高强度螺栓初拧扭矩 2.2.2几何参数 a—间距 b—宽度或板的自由外伸宽度 d—直径 e—偏心距 f—挠度、弯曲矢高 H—柱高度 Hi—各楼层高度 h—截面高度 he—角焊缝计算厚度 l—长度、跨度 Ra—轮廓算术平均偏差(表面粗糙度参数) r—半径 t—板、壁的厚度 △—增量 2.2.3其他 K—系数 3、基本规定 3.0.1钢结构工程施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。 3.0.2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。 3.0.3钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制： 1、采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本工艺标准进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样、送样； 2、各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查； 3、相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师(建设单位技术负责人)检查认可； 3.0.4钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部)工程进行。钢结构分部 (子分部)工程中分项工程划分应按照现行国家标准 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定执行。 3.0.5分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定： 1、主控项目必须符合本工艺标准合格质量标准的要求； 2、一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点(值)符合本工艺标准合格质量标准的要求。且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。 3、质量检测记录、质量证明文件等资料应完整； 3.0.6分项工程合格质量标准应符合下列规定： 1、分项工程所含的各检验批应符合本工艺标准合格质量标准； 2、分项工程所含的各检验批质量验收记录完整； 3.0.7当钢结构工程施工质量不符合本工艺标准要求时，应按下列规定进行处理： l、经返工重做或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收； 2、经有资质的检测单位检测鉴定达到设计要求的检验批，应予以验收； 3、经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求的检验批，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收； 4、经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外型尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收。 3.0.8通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。 4、原材料及成品进场 4.1一般规定 4.1.1本节适用于进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品的进场验收。 4.1.2进场验收的检验批原则上应与各份项工程检验批一致，也可以根据工程规模及进料实际情况划分检验批。 4.2钢材 I主控项目 4.2.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.2.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 l、国外进口钢材； 2、钢材混批； 3、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4、建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 5、设计有复验要求的钢材； 6、对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。 Ⅱ一般项目 4.2.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺量测。 4.2.4型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。 4.2.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 1、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2； 2、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上； 3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 4.3焊接材料 I主控项目 4.3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.3.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。 D一般项目 4.3.3焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家《圆柱头焊钉》GBl0433中的规定。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。 4.3.4焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察检查。 4.4连接用紧固标准件 I主控项目 4.4.1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.4.2高强度大六角头螺栓连接副应按本工艺标准附录A的规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合本工艺标准附录A的规定。 检查数量：见本工艺标准附录A。 检查方法：检查复验报告。 4.4.3扭剪型高强度螺栓连接副应按本工艺标准附录A的规定检验预拉力，其检验结果应符合本工艺标准附录Ad规定。 检查数量：见本工艺标准附录A。 检查方法：检查复验报告。 Ⅱ一般项目 4.4.4高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。 检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱。 检验方法：观察检查。 4.4.5对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21~29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32~36，且不得有裂纹或损伤。 检查数量：按规定抽查8只。 检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。 4.5焊接球 Ⅰ主控项目 4.5.1焊接球及制造焊接球所采用原材料、其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。 4.5.2焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合本工艺标准规定的二级质量标准。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：超声波探伤或检查检验报告。 Ⅱ一般项目 4.5.3焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合本工艺标准的规定。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：用卡尺和测厚仪检查。 4.5.4焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1.5mm。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。 4.6螺栓球 I主控项目 4.6.1螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.6.2螺栓球不得有过烧、裂缝及褶皱， 检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于5个。 检验方法：用10倍放大镜观察和表面探伤。 Ⅱ一般项目 4.6.3螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的规定。 检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于5个。 检验方法：用标准螺纹规。 4.6.4螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸及允许偏差应符合本工艺标准的规定。 检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：用卡尺和分度头仪检查。 4.7封板、锥头和套筒 I主控项目 4.7.1封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.7.2封板、锥头、套筒外观不得有裂纹。过烧及氧化皮。 检查数量：每种抽查5%，且不应少于10只。 检验方法：用放大镜观察检查和表面探伤 。 4.8金属压型板 I主控项目 4.8.1金属压型板及制造金属压型板所采用的原材科，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。 4.8.2压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。 Ⅱ一般项目 4.8.3压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本工艺标准的规定。 检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于3件， 检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。 4.9涂装材料 I主控项目 4.9.1钢结构防腐涂料.稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求 检查数量：全数检查， 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等， 4.9.2钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 Ⅱ一般项目 4.9.3防腐涂料和防火涂料的型号、召称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符，开启后，不应存在结皮、 结块。凝胶等现象。 检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。 检验方法：观察检查。 4.10其他 I主控项目 4.10.1钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.10.2钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 5、钢结构分部工程竣工验收 5.0.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定。钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。 5.0.2钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见本工艺标准附录B，检验应在其分项工程验收合格后进行。 5.0.3钢结构分部工程有关观感质量检验应按本工艺标准附录C执行。 5.0.4钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定： 1各分项工程质量均应符合合格质量标准： 2质量控制资料和文件应完整； 3有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合本工艺标准相应合格质量标准的要求； 4有关观感质量应符合本工艺标准相应合格质量标准的要求。 5.0.5钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录： 1钢结构工程竣工图纸及相关设计文件； 2施工现场质量管理检查记录； 3有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录； 4有关观感质量检验项目检查记录； 5分部工程所含分项工程质量验收记录： 6分项工程所含各检验批质量验收记录； 7强制性条文检验项目检查记录及证明文件； 8隐蔽工程检验项目检查验收记录； 9原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告； 10不合格项的处理记录及验收记录； 11重大质量、技术问题实施方案及验收记录； 12其他有关文件和记录。 5.0.6钢结构工程质量验收记录应符合下列规定： l施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录A进行； 2分项工程检验批验收记录可按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录J中表J.0.1~表上0.13进行； 3分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录E进行； 4分部(子分部)工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录F进行。 附录A 紧固件连接工程检验项目 A.0.1螺栓实物最小载荷检验 目的：测定螺栓实物的抗拉强度是否满足现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的要求。 检验方法：用专用卡具将螺栓实物置于拉力试验机上进行拉力试验，为避免试件承受横向载荷，试验机的夹具应能自动调正中心，试验时夹头张拉的移动速度不应超过25mm/min。 螺栓实物的抗拉强度应根据螺纹应力截面积(As)计算确定，其取值应按现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的规定取值。 进行试验时，承受拉力载荷的末旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距；当试验拉力达到现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1中规定的最小拉力载荷（As×σb）时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与秆部的交接处。 A.0.2扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验。 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。 连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。 试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。 采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。紧固螺栓分初拧、终拧两次进行。初拧应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手；初拧值应为预抗力标准值的50%左右。终拧应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。 每套连接副只应做一次试验，不得重复使用，在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验， 复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合表A.0.2的规定。 表A.0.2扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差(KN) 螺栓直径（mm） 16 20 (22) 24 紧固预拉力的平均值P 99~120 154~186 191~231 222~270 标准偏差σp 10.1 15.7 19.5 22.7 A.0.3高强度螺栓连接副施工扭矩检验。 高强度螺栓连接副扭矩检验含初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验。检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差应不大于3%。 高强度螺栓连接副扭矩检验分扭矩法检验和转角法检验两种，原则上检验法与施工法相同，扭矩检验应在施拧lh后，48h内完成。 1扭矩法检验 检验方法：在螺尾端头和螺母相对位置划线°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格， 高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算： Tc=K×Pc×d (A.0.3-1) 式中 Tr—终拧扭矩值(N×m)； Pc—施工预拉力值标准值(KN)，见表A.0.3； D—螺栓公称直径(mm) K—扭矩系数，按附录A.0.4的规定试验确定。 扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值T。可按下列式计算： T。=0.065Pc×d (A.0.3~2) 式中 T。—初拧扭矩值(N.m)； Pc—施工预拉力标准值(KN)，见表A.0.3 d—螺栓公称直径(mm)。 2转角法检验 检验方法：1)检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值。2)在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。终拧转角偏差在10°以内为合格。 终拧转角与螺栓的直径、长度等因素有关；应由试验确定。 3扭剪型高强度螺栓施工扭矩检验。 检验方法：观察尾部梅花头拧掉情况。尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合同质量标准；尾部梅花头末被拧掉者应按上述扭矩法或转角法检验。 表A.0.3高强度螺栓连接副施工预拉力标准值(KN) 螺栓的 性能等级 螺栓公称直径（mm） M16 M20 M22 M24 M27 M30 8.8s 75 120 150 170 225 275 10.9s 110 170 210 250 320 390 A.0.4高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验。 复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。 连接副扭矩系数复验用的计量器具应在试验前进行标定，误差不得超过2%。 每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。 连接副扭矩系数的复验应将螺栓穿人轴力计，在测出螺栓预拉力P的同时。应测定施加于螺母上施拧扭矩值T，并应按下式计算扭矩系数K。 K=T/P×d (A.0.4) 式中 T—施拧扭矩(N.m) d—高强度螺栓的公称直径(nlm) P—螺栓预拉力(KN)。 进行连接副扭矩系数试验时，螺栓预抗力值应符合表A.0.4的规定。 表A.0.4螺栓预拉力值范围(KN) 螺栓规格（mm） M16 M20 M22 M24 M27 M30 预拉力值 （P） 10.9s 93~113 142~177 175~215 206~250 265~324 325~390 8.8s 62~78 100~120 125~150 140~170 185~225 230~275 每组8套连接副扭矩系效的平均值应为1.110~0.150，标准偏差小于或爷于0.010。 扭剪型高强度螺检连接刘当采用热矩法滴工时.其扭矩系效亦搔本附录的视定确定。 A.0.5高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验。 1基本要求 制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系效试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批。不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。 抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二拴拼装的拉力试件（图A.0.5） 图A.0.5抗滑移系效拼装试件的形式和尺寸 抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应同一材质量、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。 试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定，同时应考虑在摩擦面滑移之前，.试件钢板的净截面始终处于弹性状态；宽度b可参照表A.0.5规定取值，L1应根据试验机夹具的要求确定。 表A.0.5试件板的宽度（mm） 螺栓直径d 16 20 22 24 27 30 板宽b 100 100 105 110 120 120 试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。~ 2试验方试 试始用的试验机误差应在1%以内。 试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2%以内。 试件的组装顺序应符合下列规定： 先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个换成装有压力传感器或贴有电阻片的高强度螺栓，或换成同批经预拉力复验的扭剪型高强度螺栓。 紧固高强度螺栓应分初拧、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。终拧后，螺栓预拉力应符合下列规定： 1）对装有压力传感器或贴有电阻片的高强度螺栓，采用电阻应变仪实测控制试件每个螺栓的预拉力值应在0.95P~1.05P（P为强度螺栓设计预拉力值）之间； 2）不进行实测时，扭剪型高强度螺栓的预拉力（紧固轴力）可按同批复验预拉力的平均值取用。 试件应在其侧面画出观察滑移的直线。 将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线应与试验机夹具中心严格对中。 加荷时，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，在平稳加荷，加荷速度为3~5KN/s。一直拉至滑动破坏，测得滑移荷载Nv。 在试验中当发生以下情况之一时，所对应的荷载可定为试件的滑移荷载： 1)试验机发生回针现象； 2)试件侧面画线)X—Y纪录仪上变形曲线)试件突然发生嘣的响声。 抗滑移系数，应根据试验所测得的滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值，按下式计算，宜取小数点二位有效数字。 m μ=Nv/nf × ΣPi (A.0.5) i=1 式中 Nv—由试验测得的滑移荷载(KN) Nf—摩擦面面数，取Nf=2 m ΣPi — 试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值(或同批螺栓连接副的预拉力平均值) i=1 之和三位有效数宇)(KN)； M—试件一侧螺栓数量，取m=2。 附录 B 钢结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目 B.O.l钢结构分部(子分部)工程有关安全及功能的检验和见证检测项目按表B规定进行。 表B钢结构分部(子分部)工程有关安全及功能的检验和见证检测项目 项次 项目 抽检数量及检验方法 合格质量标准 1 见证取样送佯试验项目 (1)钢材及焊接材料复验 (2)高强度螺栓预拉力、扭矩系数复验 (3)摩擦面抗滑移系数复验(4)网架节点承载力试验 见验收规范第4.2.2、4.3.2、4.4.2、 4.4.3、6.3.1、12.3.3规定 符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定 2 焊缝质量 (1)内部缺陷 (2)外观缺陷 (3)焊缝尺寸 一、二级焊缝按焊缝处数随机抽检3%，且不应少于3处；检验采用超声波或射线.2.4、5.2.6、5.2.8、5.2.9条规定 3 高强度螺栓施工质量 (1)终拧扭矩 (2)梅花头检查 (3)网架螺栓球节点 按节点数随机抽检3%，且不应少于3个节点，检验按验收规范第6.3.2、6.3.3、6.3.8条方法执行 验收规范第6.3.2、6.3.3、6.3.8条的规定 4 柱脚及网架支座 (1)锚拴紧固 (2)垫板、垫块 (3)二次灌浆 按柱脚及网架支座数随机抽检10%，且不应少于3个；采用观察和尺量等方法进行检验 符合设计要求和本工之标准规定 5 主要构件变形 (1)钢屋(托)架、衍架、钢梁、吊车梁等垂直度和侧向弯曲 (2)钢柱垂直度 (3)网架结构挠度. 除网架结构外，其他接构件数随机抽检3%，且不应少于3个；检验方法按验收规范第10.3.3、11.3.2、11.3.4、12.3.4条执行 验收规范第10.3.3、11.3.2、11.3.4.12.3.4条的规定 6 主体结构尺寸 (1)整体垂直度 (2)整体平面弯曲 见验收规范第10.3.4、11.3.5条的规定 验收规范第10.3.4、11.3.5条的规定 注：本附录中的验收规范是指《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001。 附录 C 钢结构工程有关观感质量检查项目 C.0.1钢结构分部(子分部)工程观感质量检查项目按表C规定进行。 表C 钢结构分部(子分部)工程观感质量检查项目 项次 项目 抽检数量 合格质量标准 1 普通涂层表面 随机抽查3个轴线 防火涂层表面 随机抽查3个轴线 压型金属板表面 随机抽查3个轴线间压型金属板表面 验收规范第13.3.4条的要求 4 钢平台、钢梯、钢栏杆 随机抽查10% 连接牢固，无明显外观缺陷 注：本附录中的验收规范是指《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001。 钢结构焊接工程 (YS/GYBZ11-1) 1.1 钢结构手工电弧焊焊接施工工艺标准 1.1.1适用范围 本工艺标准适用于桁架或网架(壳)结构、多层或高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程，钢材厚度大于或等于3mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接。凡各工程的工艺中无特殊要求的钢结构件的手工电弧焊均应按本标准规定执行。 1.1.2施工作业准备及技术条件 1.1.2.1施工作业的技术条件 (1)在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接技术规程》的要求进行焊接工艺评定试验。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定，以达到质量稳定。 (2)根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求编制各类施工工艺，工厂应组织有关部门进行工艺评审。 1.1.2.2施工作业的工艺条件 (1)焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。 (2)焊接作业区的相对湿度不得大于90%。 (3)当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。 (4)焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施，作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。 (5)焊条在位用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱(筒)内，随用随取。焊条由保温箱(筒)取出到施焊的时间不宜超过2h (酸性焊条不宜超过4h)。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。 (6)焊接作业区环境超出本条第(1)、(4)款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并制订出具体方案。连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。 1.1.2.3施工作业的材料条件 (1)建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合同家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。 (2)钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。 (3)钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性能资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料：焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。 (4)焊接T形、十宇形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板，钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。 钢板厚度方向性能级别Z15、Z25、Z35相应的含硫量、断面收缩率应符合表1.1.2.3~1的规定。 钢板厚度方向性能级别及其含硫量、断面收缩率值 表1.1.2.3~1 级别 含硫量 断面收缩率（2%） 三个试样平均值不小于 单个试样值不小于 Z15 0.01 15 10 Z25 0.007 25 15 Z35 0.005 35 25 (5)焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T 5117)、《低合金钢焊条》(GB/T 5118)的规定。 (6)除第(5)条规定外，焊接材料尚应符合下列规定： 1)焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。 2)焊条、熔嘴、焊剂相药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。 3)低氢型悍条烘干温度应为350—380℃，保温时间应为1.5—2h，烘干后应缓冷放置于110一120℃的保温箱中存放、待朋；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重 复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。 4)焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。 (7)焊件坡口形式的选择 要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择(见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985—88)。 (8)不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡并符合下列规定： 不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度差值(t1—t2)应符合表1.1.2.3~2的规定。当超过表1.1.2.3~2的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值为1：2.5或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1：2.5(图1.1.2.3)。 图1.1.2.3对接接头部位厚度、宽度不同时的平缓过度要求示意 (a)板材厚度不同加工成斜坡；(b)板材厚度不同焊成斜坡状；(c)管材内径相同壁厚不同；(d)管材外径相同壁厚不同；(e)板材宽度不同 不同厚度钢材对接的允许厚度差(mm) 表1.1.2.3—2 较薄板厚度t1 ≥5~9 10~12 12 允许厚度差t1—t2 2 3 4 2)不同宽度的板材对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为1：2.5(图1.1.2.3)。 1.1.3质量、技术、材料关键控制点 1.1.3.1质量关键控制点 建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并需经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。 1.1.3.2技术关键控制 焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。 1.1.3.3材料的关键控制点 (1)所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。 (2)焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 (3)重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 (4)焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。 1.1.4施工工艺 1.1.4.1工艺流程 清理焊接部位 检查构件组装、加工及定位焊 按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按合理焊接顺序进行焊接 按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理 不合格 焊缝返修 焊接自检、交检查 合格 交专职检验员检查 不合格 焊缝修磨 工作结束时，关闭电源，将 焊枪、工作小车等物品收放整齐 施工现场清扫干净 1.1.4.2操作工艺 (1)焊接参数的选择 1)焊条直径的选择 焊条直径主要根据焊条厚度选择，见表1.1.4.2—1。多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点。 焊条直径选择 表1.1.4.2—1 焊件厚度(mm) 2 2 3 4~6 6~12 12 焊条直径(mm) 1.6 2 3.2 3.2~4 4~5 4~6 2)焊接电流的选择 主要根据焊条直径选择电流，方法有两种： 方法一、查表：见表1.4.2—2 焊接电流选择 表1.1.4.2—2 焊条直径(mm) 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8 焊接电流(A) 25~40 40~60 50~80 100~130 160~210 200~270 260~300 注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。 方法二、有近似的经验公式可供估算： I=(30~55)Φ 式中 Φ—焊条直径，mm； I—焊接电流，A。 焊角焊缝时，电流要稍大些。 打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。 焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。 3)电弧电压主要取决干弧长。电弧长，则电压高；反之则低，在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5~1.0倍。 4)焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高劳动生产率。 5)手工电弧焊工艺参数示例见表1.1.4.2—3。 6)坡口底层焊道宜采用不大于4.0mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹， 7)在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高C应趋于零，在其他工作条件下，C值可在0~3mm范围内选取， 8)焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2~4mm。 (2)施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求。应修磨补焊合格后方能施焊。焊接坡口组装允许偏差值应符合表1.4.2~2、表1.4.2~3的规定，坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方 法增加构件仗度和减少组装间隙。 (3)T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板弓出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。 (4)手工电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍，且不小于30mm，厚度应不小于6mm。 (5)焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。 (6)焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱(筒)内，随用随取。焊条由保温箱(筒)取出到施焊的时间不宜超过2h (酸性焊条不宜超过4h)。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。 (7)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。 手工电弧焊工艺参数示例表１.１.４.２—3 焊 缝 空 间 位 置 焊缝断面图 焊件厚度或焊角尺寸 (mm) 第一层焊缝 以后各层焊缝 封底焊缝 焊条直径 (mm) 焊接电流 (A) 焊条直径 (mm) 焊接电流 (A) 焊条直径 (mm) 焊接电流 (A) 平 对 接 焊 缝 2 2 55~60 2 55~60 2.5~3.5 3.2 90~120 3.2 90~120 4.0~5.0 3.2 100~130 3.2 100~130 4 160~200 4 160~210 5 200~260 5 220~250 5.6~6.0 4 160~210 3.2 100~130 5 200~260 4 180~210 6.0 4 160~210 4 160~210 4 180~210 5 220~280 5 220~260 12 4 160~120 4 160~210 5 220~280 对 立 接 焊 缝 2 2 50~55 2 50~55 2.5~4.0 3.2 80~110 3.2 80~110 5.0~6.0 3.2 90~120 3.2 90~120 7.0~10 3.2 90~120 4 160~210 3.2 90~120 4 120~160 ≥11 3.2 90~120 4 160~210 3.2 90~120 4 120~160 5 160~200 12~18 3.2 90~120 4 120~160 4 120~160 ≥19 3.2 90~120 4 120~160 4 120~160 5 160~200 横 对 接 焊 缝 2 2 50~55 2 50~55 2.5 3.2 80~110 3.2 80~110 3.0~4.0 3.2 90~120 3.2 90~120 4 120~160 4 120~160 5.0~8.0 3.2 90~120 3.2 90~120 3.2 90~120 4 140~160 4 120~160 9.0 3.2 90~120 4 140~160 3.2 90~120 4 140~160 4 120~160 仰角接焊接 2 2 50~60 3.0~4.0 3.2 90~120 5.0~6.0 4 120~160 7.0 4 120~160 4 140~160 3.2 90~120 4 140~160 3.2 90~120 4 140~160 4 140~160 (8)Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表1.1.4.2—4的规定。 常用结构钢材最低预热温度要求 表1.1.4.2—4 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t(mm) t25 25≤t≤40 40t≤60 60t≤80 t80 Q235 —— —— 60℃ 80℃ 100℃ Q295、Q345 —— 60℃ 80℃ 100℃ 140℃ 注：本表适应条件： l.接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度. 2.热输入约为15~25kJ/cm。 3.采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量(甘油法)： E4315、E4316不大于8rnL/100g； E5015、E5016、E5515、E5516不大于6mL/100g E6015、E6016不大于4mL/100g。 4.一般拘束度，指一般角焊缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度。 5.环境温度为常温， 6.焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。 实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定： 1)根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。 2)根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25~50℃。 3)根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5KJ/crn，预热温度可降低25~50℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热。 4)根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25~50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。 5)根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)，应提高预热温度15~25℃。 (9)定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500~600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。 (10)对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。 (11)在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。 1)控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表1.1.4.2~5。焊接收缩量参见表1.1.4.2~6。 2)在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。 3)采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。 焊接反变形参考数值 表1.1.4.2—5 板厚t (mm) f (mm) (α+2)/2 反变形角度 (平均值) B(mm) 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 12 1°30′40″ 2 2.5 3 4 4.5 5 14 1°22′40″ 2 2.5 3 3.5 4 5 5.5 16 1°4′ 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4 4.5 5 5 20 1° 1 2 2 2.5 3 3.5 4 4.5 4.5 5 5 25 55′ 1 1.5 2 2.5 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5 28 34′20″ 1 1 1 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 3.5 3.5 30 27′20″ 0.5 1 1 1 1.5 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 36 17′20″ 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1.5 1.5 1.5 1.5 2 40 11′20″ 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 1 焊接收缩量 表1.1.4.2—6 结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量(mm) 钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7 宽度方向每个接口1.0 续表l.1.4.2—6 结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量 实腹结构及焊接H形钢 断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0 每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3 断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米共缩1.4，焊缝梁高收缩1.0 每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7 断面高大于1000mm的各种板厚 四条纵焊缝每米共缩0.2，焊缝梁高收缩1.0 每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5 格构式结构 屋架、拖架、支架等轻型桁架 接头焊缝每个接口为1.0 搭接贴角焊缝每米0.5 实腹柱及重型桁架 搭接贴角焊缝每米0.25 圆桶式结构 板厚小于等于16mm 直焊缝每个接口周长收缩1.0 环焊缝每个接口周长收缩1.0 板厚大于16mm 直焊缝每个接口周长收缩2.0 环焊缝每个接口周长收缩2.0 (12)因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。 1)碳素结构钢在环境温度低于~16℃、低合金结构钢在环境温度低于~12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 检查数量：全数检查， 检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。 2)当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900~1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却， 检查数量：全数检查， 检验方法：检查制作工艺报告和施工记录 1.1.5质量标准 1.1.5.1主控项目 (1)钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行同家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量府符合设计和合同规定标准的要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等~ (2)附属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行同家产品标准和设计要求： 1)国外进口钢材； 2)钢材说明； 3)板厚等于或大于40mm，其设计有性能要求的板厚； 4)建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所要用的钢材； 5)设计有复验要求的钢材； 6)质量有疑义的钢材； 检查方法：检查复验， (3)焊条、焊丝、焊剂\电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JCJ81的规定，焊条、焊剂、药芯焊丝、焊嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。 (4)焊工必须经过考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。 (5)施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告。 (6)设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》JBJ1345或《钢熔化焊对接接头射线的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝.其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ几3034.叹螺栓球节点钢网架 焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ几3034.2《建筑钢结构焊接技术规程》JCJ81的规定。 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1.1.5.1的规定~ 检查数量：全数检查。 检验方法：检查超声波或射线探伤记录。 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表1.1.5.1 焊缝质量等级 一级 二级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 AB级 AB级 探伤等级 100% 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤； (2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。 (7)T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为忧，且不应大于lOnlnl，焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。 检全数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。 (8)焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、末焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查的或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。 1.1.5.2一般项目 (1)对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定， 检查数量：全数检查。 检验方法：检查预、后热施工记录及工艺试验报告。 (2)二级、三级焊缝外观质量标准应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB~50205—2001附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。 (3)焊缝尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB—50205—2001附录A中表A.0.2的规定。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于l条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：用焊缝量规检查。 (4)焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。 (5)焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。 检验方法：观察检查， 1.1.6成品保护 (1)构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正。加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合表1.1.6的要求： 表1.1.6 项目 允许偏差 柱底板平面度 5.0 桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5mm，梁不准下扰 桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0mm 牛腿翘曲 当牛腿长度≤1000时为2 当牛腿长度1000时为3 (2)凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。 (3)零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。 (4)根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。 (5)应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。 (6)用红色油漆标注中心线)钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。 (8)钢结构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，由监理（业主代表）进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录报告。 (9)验收合格后才能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏，不散失， (10)包装应符合运输交通部门的有关部门规定，超限构件的运输应在制作之前向有关交通部门办理超限货物运输手续。 (11)现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运。 (12)成品发运应填写发运清单。 (13)运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。 (14)超长、超宽构件安排在夜间运输，并在运输车前后设引路车和护卫车，以保证运输的安全。 1.2钢结构埋弧自动焊焊接施工工艺标准 1.2.1适用范围 本工艺标准适用于衍架或网架(壳)结构、多层或高层梁、柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程。 1.2.2施工作业准备及技术条件 1.2.2.1施工技术的技术条件 (1)在构件制作前，工厂应按招标文件的要求以及有关钢结构制作技术规范的要求进行焊接工艺评定试验，生产制造过程将严格按工艺评定的有关参数和要求进行.通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，将重做工艺评定，调整规范，以达到质量稳定要求。 (2)根据施工制造方案和钢结构技术规范以及招标文件的有关要求编制各类施工工艺，工厂应组织有关部门进行工艺评审。 1.2.2.2施工作业的工艺条件 (1)用于埋弧焊的焊剂应符合设计规定。焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物， (2)焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。 (3)焊接作业区的相对湿度不得大于90%， (4)当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。 (5)焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度，实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金届扩散氢含量、焊接方法和焊接热输人等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制定出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采用必要的保温措施。 1.2.2.3施工作业的材料条件 (1)建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定，当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。 (2)钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、T型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。 (3)钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性能资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。 (4)焊接T形、十宇形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。 钢板厚度方向性能级别Z15、Z25、Z35相应的含硫量、断面收缩率应符合表1.1.2.3—1的规定。 (5)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GB/T5293)《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470)的规定。 (6)除第(5)条规定外，焊接材料尚应符合下列规定： 1)焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应馅存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。 2)焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。 3)实心焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损。 4)焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。 (7)焊件坡口形式的选择 要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，提高劳动生产率，降低成本，一般主要根据板厚选择(见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985—88)。 (8)不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡并符合相关规定。 1.2.3质量、技术、材料关键控制点 1.2.3.1质量关键控制点 建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。 1.2.3.2技术关键控制点 焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。 1.2.3.3材料关键控制点 (1)所用钢材及焊接材料均应符合设计图纸和规程的要求。 (2)焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 (3)重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 (4)焊剂不庇受潮结块。 1.2.4施工工艺 1.2.4.1工艺流程 清理焊接部位 检查构件组装、加工及定位焊 按工艺文件要求调整焊接工艺参数 按合理焊接顺序进行焊接 按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理 不合格 焊缝返修 焊接自检、交检查 合格 交专职检验员检查 不合格 焊缝修磨 工作结束时，关闭电源，将 焊枪、工作小车等物品收放整齐 施工现场清扫干净 1.2.4.2操作工艺 (1)埋弧自动焊工艺参数选择 1)焊丝直径 ：可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表1.2.4.2—1 不同直径焊丝适用的焊接电流范围 表1.2.4.2—1 焊丝直径(mm) 2 3 4 5 6 电流密度(A/MM2) 63~125 50~85 40~63 35~50 28~42 焊接电流（A） 200~400 350~600 500~800 700~1000 820~1200 2)电弧电压 电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表1.2.4.2—2。 电弧电压与焊接电流的配合 表1.2.4.2—2 焊接电流(A) 600~700 700~850 850~1000 1000~1200 电弧电压(V) 36~38 38~40 40~42 42~44 注：焊丝直径5mm，交流。 (2)埋弧自动焊工艺参数示例 1)不开坡口留司隙双面焊工艺参数，见表1.2.4.2—3。 2)`对接接头埋弧自动焊宜按表1.2.4.2—4选定焊接参数。 3)厚板深坡口焊接工艺参数，见表1.2.4.2—5。 4)搭接接头的埋弧自动焊宜按表1.2.4.2—6选定焊接参数。 S)T形接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表1.2.4.2—7选定。 6)船形T形接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表1.2.4.2—8选定。 不开坡口留间隙双面 埋弧自动焊工艺参数 表1.2.4.2—3 焊件厚度 (mm) 装配间隙 (mm) 焊接电流 (A) 焊接电压(V) 焊接速度 (m/h) 交流 直流反接 10~12 14~16 18~20 22~24 26~28 30~32 2~3 3~4 4~5 4~5 5~6 6~7 750~800 775~825 800~850 850~900 900~950 950~1000 34~36 34~36 36~40 38~42 38~42 40~44 32~34 32~34 34~36 36~38 36~38 38~40 32 30 25 23 20 16 注：焊剂431，焊丝直径5mm。 两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。 对接接头埋弧自动焊参数 表1.2.4.2—4 板厚 (mm) 焊丝直径 (mm) 接头形式 焊接顺序 焊接参数 焊接电流 (A) 电弧电压 (V) 焊接速度 ( m/min) 8 4 正 440~480 30 0.50 反 480~530 31 10 4 正 530~570 31 0.63 反 590~640 33 12 4 正 620~660 35 0.42 反 680~720 0.41 14 5 正 830~850 36~38 0.42 反 600~620 35~38 0.75 板厚 (mm) 焊丝直径 (mm) 接头形式 焊接顺序 焊接参数 焊接电流 (A) 电弧电压 (V) 焊接速度 （m/min） 30 6 正 800 36 0.25 反 850~900 厚壁多层埋弧焊工艺参数 表1.2.4.2—5 接头形式 焊丝直径 （mm） 焊接电流 （A） 电弧电压（V） 焊接速度 (m/min) 交流 直流 4 600~700 36~38 34~36 0.4~0.5 5 700~800 38~42 36~40 0.45~0.55 搭接接头埋弧自动焊工艺参数 表1.2.4.2—6 板厚 (mm) 焊脚 (mm) 焊丝直径(mm) 焊接参数 a (mm) α (o) 简图 焊接电流 (A) 电弧电压 (V) 焊接速度 (m/min) 6 4 530 32~34 0.75 0 55~60 8 7 4 650 32~34 0.75 1.5~2.0 55~60 10 7 4 600 32~34 0.75 1.5~2.0 55~60 12 6 5 780 32~35 1 1.5~2.0 55~60 T形接头单道弧自动焊焊接参数 表1.2.4.2—7 焊脚 (mm) 焊丝 直径 (mm) 焊接 电流 (A) 焊接 电压 (V`) 焊接 速度 (m/min) 送丝 速度 (m/min) a (mm) b (mm) α (o) 简图 6 4~5 600~650 30~32 0.7 0.67~0.77 2~2.5 ≤1.0 60 6 4~5 650~770 30~32 0.42 0.67~0.83 2.0~3.0 1.5~2.0 60 船形位置T形接头的单道埋弧 自动焊焊接参数 表1.2.4.2—8 焊脚 (mm) 焊丝直径 (mm) 焊接电流 (A) 电弧电压 (V) 焊接速度 (m/min) 送丝速度 (m/min) 6 5 600~700 34~36 0.77~0.83 8 4 675~700 34~36 0.33 1.83 5 700~750 34~36 0.42 0.83~0.92 10 4 725~750 33~35 0.27 2.0 5 750~800 34~36 0.3 0.9~1 (3)除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。 (4)施焊前，焊工应检查焊接部位的组装的和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。 (5)T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须培配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。 (6)非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。 (7)焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。 (8)厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%~70%，反面达40%~55%。厚度大于12—20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。 (9)填充层总厚度低于母材表面1~2mm，稍凹，不得熔化坡口边。 (10)盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3mm±1mm，调整焊速，使余高为0~3mm。 (11)不应在焊缝以外的母材上打火引弧。 (12)除电渣焊、气电立焊外、Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表1.2.4.2~9的规定。实际工程结构施焊时预热温度，尚应满足下列规定： 1)根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件约束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。 2)根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25~50℃。 3)根据接头热传导条件选择预热温度，在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25~50℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。 4)根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)，应提高预热温度15~25℃。 常用结构钢材最低预热温度要求 表1.2.4.2—9 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t(mm) t25 25≤t≤40 40t≤60 60t≤80 t80 Q235 —— —— 60℃ 80℃ 100℃ Q295、Q345 —— 60℃ 80℃ 100℃ 140℃ 注：本表适应条件： 1.接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度， 2.热输入约为15—25kJ/cm 3.采用低氢型焊条.熔敷金属扩散氧含量(甘油法)； E4315、E4316不大于8mL/100g； E5015、E5016、E5515、E5516不大于6mL/100g； K6015、E6016不大于4mL/100g。 4.一般拘束度，指一般角悍缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度。 5.环境温度为常温。 6.焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度：焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。 (13)定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500—600mm，并应填满弧坑 定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。 (14)对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。 (15)在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。 1)控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表1.2.4.2—10。焊接收缩量参见表1.2.4.2—11。 2)在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对己焊的焊缝局部做预热处理。 3)采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。 (16)因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行娇正， 1)碳素结构钢在环境温度低于~16℃、低合金结构钢在环境温度低于~12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。 焊接收缩量 表1.2.4.2—11 结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量（mm） 钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7； 宽度方向每个接口1.0 实腹结构及焊接H形钢 断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0 每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3 断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米共缩1.4，焊缝梁高收缩1.0 每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7 断面高大于1000mm的各种板厚 四条纵焊缝每米共缩0.2，焊缝梁高收缩1.0 每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5 格构式结构 屋架、拖架、支架等轻型桁架 接头焊缝每个接口为1.0 搭接贴角焊缝每米0.5 实腹柱及重型桁架 搭接贴角焊缝每米0.25 圆桶式结构 板厚小于等于16mm 直焊缝每个接口周长收缩1.0 环焊缝每个接口周长收缩1.0 板厚大于16mm 直焊缝每个接口周长收缩2.0 环焊缝每个接口周长收缩2.0 焊接反变形参考数值 表1.2.4.2—10 板厚t (mm) f (mm) (α+2)/2 反变形角度 (平均值) B(mm) 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 12 1°30′40″ 2 2.5 3 4 4.5 5 14 1°22′40″ 2 2.5 3 3.5 4 5 5.5 16 1°4′ 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4 4.5 5 5 20 1° 1 2 2 2.5 3 3.5 4 4.5 4.5 5 5 25 55′ 1 1.5 2 2.5 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5 28 34′20″ 1 1 1 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 3.5 3.5 30 27′20″ 0.5 1 1 1 1.5 1.5 2 2 2 2.5 2.5 3 36 17′20″ 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1.5 1.5 1.5 1.5 2 40 11′20″ 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 1 1 1 1 1 2)当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900~1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢在温度下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 检查数量：全数检查。 检验万法：检查制作工艺报告和施工记录。 1.2.5质量标准 1.2.5.1主控项目 (1)焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 (2)重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查， 检验方法：检查复验报告， (3)焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。 (4)焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。 (5)施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料等。应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告。 (6)设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声渡探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线的规定。 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表1.2.5.1的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊缝探伤报告。 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表1.2.5.1 焊缝质量等级 一级 二级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 内部缺陷射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ 检验等级 AB级 AB级 探伤比例 100% 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：。(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足20mm时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝采数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。 (7)焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧探伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷。 检查数量：观察检查或使用放大镜，焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。 (8)T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于1/4(图1.2.5.1a、b、c)；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊脚尺寸为t/2(图1.2.5.1d)，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应小于3条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。 1.2.5.2 一般项目 (1)焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察检查。 图1.2.5.1 (2)对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件宽度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进。
